+38 096 423 6616 Багатоканальний
Дисольвер
Дисольвери призначені для диспергування (розчинення) твердих компонентів (пігментів, барвників та ін..
Дисольвер стаціонарний
Дисольвери призначені для диспергування (розчинення) твердих компонентів (пігментів, барвників та ін..
Дисольвер для відер
Дисольвери призначені для диспергування (розчинення) твердих компонентів (пігментів, барвників та ін..

Промислові дисольвери: ємнісні, стаціонарні та пересувні

Диссольвер є особливим видом міксера, який застосовується для змішування матеріалів, що мають різні фізичні та механічні характеристики до отримання однорідної зваженої консистенції. Може встановлюватись як у лабораторіях, так і у виробничих приміщеннях. З його допомогою виготовляються фарби з мінеральними пігментами, лакофарбові матеріали складної структури, крему, що включають кілька різнорідних інгредієнтів і потребують якісного перемішування.

Диссольвер для виготовлення ЛКМ

Виробництво лаків та фарб з пігментами є складним технологічним процесом, який ділиться на сім етапів.

Етапи виготовлення ЛКМ:

1. Приготування пігментного складу.
2. Розподіл плівкоутворювальних інгредієнтів, що дуже важливо для лаків і фарб, що містять велику кількість смол і сикативу.
3. Розподіл компонентів ЛКМ та визначення необхідних параметрів якості.
4. Перемішування пігментного складу, який є основою будь-якого ЛКМ, з рецептурним відсотком вмісту смоли, лаку та інших компонентів, зазначених у рецептурі (функціональних добавок, пластифікаторів та розчинників).
5. Колірування (за потреби).
6. Перевірка показників якості – ступеня твердості, в'язкості, еластичності та інших характеристик, зазначених у ГОСТ.
7. Очищення та подальше розфасовка ЛКМ. Отримана суміш очищається від виробничих домішок і сміття, плівкових оксидів і елементів пігменту, які не розчинилися в процесі перемішування. Для останнього використовується метод фільтрації готової продукції. Потім здійснюється фасування ЛКМ у тару.

Конструкція дисольвера

Диссольвер включає кілька пристроїв, що виконують певні функції:

1. Сталеву раму, яка є основою для фіксації інших пристроїв дисольвера. Буває трьох видів: рухлива, телескопічна та стаціонарна. Виготовляється з якісного металопрокату із захисним покриттям.
2. Електродвигун, який створює на фрезі момент, що крутить. Потужність двигуна може досягати 30 кВт відповідно до технічних характеристик обладнання.
3. Редуктор, що передає момент, що крутить, від електромотора до валу фрези і змінює швидкісний режим обертання. Фреза може бути різного діаметра відповідно до характеристик вихідних інгредієнтів та способів їх перемішування.
4. Ємність з нержавіючої сталі для перемішування суміші, де готується необхідний склад. Об'єм ємності визначається технічними параметрами диссольвера.

Пристрій може оснащуватися однією або двома мішалками залежно від параметрів. Швидкісна фреза доповнюється тихохідною рамою для підвищення якості готової продукції. Вирізняють два типи диссольверів: з 1 або 2 приводними валами. Також диссольвер планетарного типу оснащений електронною системою приватного перетворення, що дозволяє плавно змінювати швидкісний режим обертання валу.

Диссольвер дозволяє виробляти такі види продукції:

1. Крему та лосьйони;
2. Вододисперсійні та водоемульсійні фарби;
3. різні види суспензій;
4. ЛКМ на алкідній основі;
5. Шпаклівки;
6. Ґрунтовки;
7. Герметики (рідкі цвяхи);
8. Шампуні;
9. Автохімію.

Як працює диссольвер для ЛКМ

1. Місткість заповнюється рідкими або сухими інгредієнтами вручну або автоматично. Об'єм рідких речовин контролює оператор обладнання. На сучасних диссольверах встановлені електронні ваги, що автоматично контролюють обсяг подачі різних інгредієнтів у ємність. За рахунок додавання сухих інгредієнтів у рідкі речовини мінімізуються ризики появи «мертвих зон» і налипання сухих компонентів на стінки резервуара.
2. Пристрій вмикається, вибирається швидкісний режим обертання фрези та контролюється якість перемішування компонентів. На цій стадії за допомогою диспергатора маса подрібнюється до однорідного складу по всьому об'єму резервуару.
3. Додаються інші наповнювачі та перемішуються до однорідної консистенції. Після закінчення процесу ємність із сумішшю, що вийшла, забирається із зони змішування і надходить на розлив готової продукції в тару.